企業(yè)動態(tài)
皮帶輸送機的動力傳輸是通過傳動滾筒與輸送帶，通過相互摩擦力的作用從而產(chǎn)生動能的傳遞，由于滾筒是由鐵質(zhì)筒體和旋轉(zhuǎn)通心軸兩部分組成，為了增大筒體表面與輸送帶表面的摩擦力，在筒體表面硫化一層帶V形凹槽的橡膠套，從而通過增大摩擦力而保證輸送帶的傳動。由于裝船機尾車運行干擾，BM皮帶輸送機無法全程加裝防雨罩，在實際運行過程中，皮帶輸送機在雨、霧、霜、雪等濕度大的天氣條件下，極易發(fā)生打滑或空轉(zhuǎn)的現(xiàn)象，因打滑導(dǎo)致流程停止，不僅衍生流程其它設(shè)備的故障，而且造成各轉(zhuǎn)接點的沖擊和灑料，同時頻繁的啟動加重了滾筒和輸送帶的磨損，增加了電耗，使生產(chǎn)成本和維修成本上升，大大降低了輸送機的作業(yè)效率。
1、問題情況分析
經(jīng)過現(xiàn)場勘查、分析，發(fā)現(xiàn)造成嚴重打滑現(xiàn)象的原因是由于滾筒與輸送帶長時間運行后，膠面發(fā)生碳化，表面變得光滑缺少彈性，在高濕度條件下，輸送帶表面和滾筒包膠表面摩擦力不足，無法正常將驅(qū)動滾筒的運轉(zhuǎn)速度通過摩擦力傳遞到承載皮帶上，在啟動或上料的瞬間滾筒不能帶動皮帶按照正常速度運行，導(dǎo)致皮帶打滑，使得煤炭灑落并停止流程。
2、解決方案的確定
為避免潮濕情況下由于滾筒和輸送帶之間的摩擦因數(shù)減小造成的打滑現(xiàn)象，建議采用摩擦系數(shù)更 大，耐磨性能更強的材料包膠的滾筒。根據(jù)對相關(guān)領(lǐng) 域的研究及市場調(diào)研，目前硫化工藝能夠?qū)⑿⌒吞沾蓧K固定于滾筒的包膠層，通過性能指標(biāo)的測量，決定對此方案進行立項，見下表。 陶瓷包膠滾筒是在原有滾筒筒皮上冷粘一層陶瓷耐磨板，是德國TIPTOP公司采用含量92%的氧化獨立的表面帶顆粒的陶瓷片，經(jīng)特殊的工藝與橡膠結(jié)合，并深深的嵌入橡膠里。用此高新材料覆于傳動滾筒上，可大大提高傳動滾筒的摩擦系數(shù)和抗磨損性能。根據(jù)表中數(shù)據(jù)可得，潮濕情況下，陶瓷滾筒摩擦系數(shù)可達0.50～0.80，比普通橡膠滾筒干燥工況下的摩擦系數(shù)還要高，此材料是解決輸送機打滑問題的最佳選擇。
表1 材料性能對比分析表
3、使用情況總結(jié)
在實驗過程中，在原廢舊驅(qū)動滾筒上進行改造。首先，對滾筒的殘膠進行清除，然后用專用的打磨機對筒皮進行打磨、拋光，使得表面潔凈無銹蝕，再用 專用的清洗劑進行清洗，去除殘存雜質(zhì)，若表面有水，應(yīng)待其干燥后再行下一步工序。將固化劑均勻的涂抹在滾筒表面及陶瓷膠板背面上，并使兩者徹底干燥后進行粘貼，涂抹固化劑的程序可多操作幾次，從而保證二者的粘貼牢固程度。在硫化過程中，用碾 壓輪不斷碾壓，以保證膠板與滾筒粘貼牢固有效無氣泡。最后，用膠料對接縫處進行填充，保證包膠層表面圓滑無裂縫，并在干燥后進行打磨，增大包膠層邊緣的承載能力。
